Multifunktionelles Mühlen- und Veredelungssystem

Multifunktionelles Mühlen- und Veredelungssystem

Neben einem hochmodernen Mühlensystem befinden sich sämtliche Veredelungsverfahren an einem Standort vereint. Dies ermöglicht maximale Flexibilität und innovative Produktentwicklungen. In ihrer Kompaktheit und Komplexität ist diese Anlage einzigartig.

Beschreibung

  • Verarbeitungskapazität: ca. 80 Tonnen Getreide und ca. 20 Tonnen veredelte Produkte pro Tag
  • Getreidesorten: Dinkel, Weizen, Roggen, Mais sowie Ölsaaten wie Soja und Mohn
  • Verfahrenstechniken: Mahlen, Dämpfen, Flockieren, Extrudieren, Rösten und anschließendes Kühlen, Trocknen sowie Schälen

Mit insgesamt 49 neuen Silozellen, mehrstufigen Reinigungsverfahren, Vermahlungs-, Veredelungs- und Kontrolllinien sowie einem rationellen Absack- und Verladesystem entstand ein effizientes Netzwerk aus voll automatisierten Prozessen, welche mittels Profibussystem mit der übergeordneten Leitsteuerung kommunizieren.

Die Voraussetzung hierfür sind nahezu rückstandsfreie, variable Förderwege, auf denen selbst besonders anspruchsvolle Produkte wie Sojamehl behandelt werden können. Die Produkte bewegen sich auf rund 2.500 lfm Rohrleitungen durch das Anlagensystem, welches nach IFS und ATEX geprüft ist und der neuen Maschinenrichtlinie entspricht.

90.000 m3 Luft pro Stunde werden dem Gebäude mittels Wärmetauscher zugeführt und sorgen für optimale Hygiene und das richtige Raumklima.

Annahme und Einlagerung der Rohware

Die angelieferten Rohprodukte werden in Silos mit jeweils ca. 70 m3 Fassungsvermögen eingelagert. Abhängig von der Produkt- und Lieferspezifikation erfolgt die Befüllung der Silozellen mechanisch über eine Annahmegosse oder über separate pneumatische Befüllleitungen. Für eine effiziente Entstaubung ist die Annahmegosse mit einer Staubsperre und einer Filteranlage ausgestattet.

Mehrstufige Produktreinigung und –vermahlung

Aus der Rohprodukteinlagerung gelangt die Rohware über eine mengenerfasste Austragung, in der verschiedene Rohstoffe miteinander verschnitten werden können, über einen Magnetabscheider in die Pufferbehälter des 1. Reinigungsbereichs, der sogenannten Schwarzreinigung.

Die Reinigung ist so konzipiert, dass sie sehr vielseitig für verschiedene Getreidesorten, Saaten oder Hülsenfrüchte verwendet werden kann und hohen Hygieneanforderungen gerecht wird.

Verunreinigungen werden durch ein Schwingsieb mit Steigsichter separiert. Das gute Produkt wird von Steinen gereinigt und gelangt zu einem Farbausleseverfahren, welches die Produktsorten mit Infrarot abtastet und abweichende Fremdkörper ausspeist.

In der 2. „weißen“ Reinigung wird die Schalenhaut abgescheuert. Zuvor wird basierend auf einer Feuchtigkeitsmessung Wasser zudosiert und durch einen Wirbelnetzer ins Produkt massiert, um die gewünschte Soll-Feuchtigkeit zu erreichen. Die Verunreinigungen werden über eine Zentralaspiration abgesaugt und landen bis zur Verladung auf den LKW als Reinigungsabfälle in einer Silozelle.

Im Wechselspiel zwischen dem Sichter und den im Untergeschoß angeordneten Walzenstühlen werden in der Vermahlung schrot- und mehlartige Produkte gesichtet und sortiert und daraus in mehreren Passagen fertige Mehle, Schrote und als Nachprodukt Kleie gewonnen. Eine Verwiegestation erfasst den erzielten Ausmahlungsgrad. Genuss- und Futtermehle, Schrote und Kleie werden getrennt in 15 Silozellen zwischengelagert.

Vielfältige Produktveredelungen

Durch die Veredelung von Getreidesorten wird ihre Form und Eigenschaft gezielt modifiziert. Dies führt unter anderem zu einer besseren Haltbarkeit, Verdaulichkeit, zu einer Verbesserung der Backeigenschaften oder – am Beispiel Soja – zum Abbau von Bitterstoffen.

Verschiedene Veredelungsprozesse können miteinander kombiniert werden: Dämpfen, Flockieren, Extrudieren, Rösten und anschließendes Kühlen, Trocknen sowie Schälen.

Kontrolllinie gewährleistet lückenlose Sicherheit

Ist die Aufbereitung der Produkte abgeschlossen, werden sie zur Kontrolllinie gefördert. Sie vergewissert, dass nur absolut fremdkörperfreie Ware zur Abfüllung und Loseverladung gelangen kann. Hierfür durchläuft das Produkt eine Wirbelstromsiebmaschine, einen Kontrollsichter, ein Allmetalldetektor, einen Entoleter und eine Kontrollverwiegung.

Modernste Steuerungstechnik

Die Steuerung in Kombination mit einer Simatic-S7-Steuerungseinheit gewährleistet neben einer übersichtlichen Prozessvisualisierung und -verwaltung eine nahtlose Rückverfolgbarkeit der Chargen.

Absackung und Loseverladung

Aus mehreren Absackzellen werden die fertigen Produkte wahlweise über eine vollautomatische CONCETTI-Absackanlage in Säcke oder über eine Daxner Big-Bag Abfüllung mit Verwiegung abgefüllt. Auch eine pneumatische Förderung zur Loseverladung ist möglich. Hierfür stehen mehrere Verladesilos zur Verfügung, die über Edelstahlrohrsysteme zu drei zentralen Beladegarnituren führen. Alle Silozellen sind mit einem Siloaufsatzfilter ausgestattet.

Die Austragung erfolgt mittels Massenfluss durch einen Vibroaustragboden mit flexibler, staubdichter Manschette. Bis zu 70 t/h der teilweise sehr schwerfließenden fertigen Produkte können so direkt in das Silofahrzeug gefördert werden.

Auf einer Brückenwaage mit 32 m Gesamtlänge schließt sich der Produktionskreislauf. Sobald der Fahrer die Vorgangsnummer aktiviert, findet die Verladung voll automatisch und analog zur Tourenplanung statt. Die Gewichtsdosierung erfolgt im Grob- und Feinstrom über die Siloauslaufklappe mittels Regelantrieb.

Schlüsselkomponenten
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